锅炉采用较先进的极简化炉膛结构设计，将复杂的分离器和循环物料系统大幅简化。在炉膛内实现一次完成燃料的高温气化和燃尽，无需繁杂的机械输送部件，显著降低了系统造价和维护成本。炉膛结构紧凑但空间足够，使燃料在高温区充分裂解气化并燃烧，减少未燃物。整个燃烧系统保持微负压运行，即炉膛压力始终低于环境压，这一设计使运行更安全可靠：即使设备接口有轻微漏隙，不会有火焰和烟气泄出，解决了正压燃烧可能引发的高温烟气外喷隐患 。凭借负压燃烧和简化结构的结合，本锅炉不仅安全性能高，而且制造和运行成本相比传统锅炉大幅降低，具有出色的性价比。

本产品独特的“双区燃烧”工艺，将高温气化与高温燃烧有机结合：气化炉膛下部为缺氧高温气化区，生物质燃料在约800～900℃的环境下快速热解，释放出可燃气体和挥发分；二级炉膛为充足空气的高温燃烧区，将前段产生的可燃气体在1200℃左右高温下充分燃烧。两段式燃烧使得挥发分析出和燃烧各得其所，形成高效混合燃烧模式。一方面，高温气化确保了生物质燃料中的挥发分和焦油在进入主燃区前已裂解成可燃气，大幅减少了难燃的残炭和焦油沉积；另一方面，高温燃烧区给予充裕的燃烧温度和停留时间，使气相和固相燃料都得到完全燃尽。通过这种分段燃烧、混合燃烧技术，本锅炉对不同形态、不同品质的燃料都能保持高效的燃烧效率，CO、烟尘等未完全燃烧物生成量极低，锅炉热效率显著提高。

锅炉炉膛底部设计了特别的超临界熔池结构，可将高温燃烧产生的灰渣在炉膛底部汇聚形成熔融态液渣池。超临界熔池对炉内传热和燃烧起到稳定作用——熔池维持了高温热源，使炉膛温度场分布更均匀，有助于低负荷稳燃。此外，在熔池上部布置高导热陶瓷蓄热体，在负荷变化时，快速吸收、释放热量，该炉膛结构对负荷变化的适应性强：在低至30%额定负荷时，熔池仍能保持足够温度帮助燃料引燃稳定；在高负荷时，熔池可增加吸热蒸发缓冲，防止温度过冲。因此本锅炉具备10%-110%宽广负荷范围的稳定运行能力，突破了一般锅炉低负荷不稳、高负荷余量小的限制。

锅炉在主燃烧区刻意维持约1200℃的高温并确保燃烧产物在该高温区的停留时间不少于2秒。这一指标远高于垃圾焚烧标准所要求的850℃、2秒停留时间，用于彻底裂解二噁英前体物，抑制二噁英类有害物质生成。高温充分燃烧和空气分级低氮燃烧技术相结合，使NOx生成量极低。一方面，高温燃烧将CO等不完全燃烧产物几乎全部氧化，减少了后续空气过量而导致的热力型NOx；另一方面，由于一次燃烧区采用欠氧气化，燃料中的含氮组分（氮酸盐、蛋白等）在还原气氛下更倾向生成N₂而非NOx，随后高温燃尽区迅速燃烧又避免了低温下产生过多N₂等副产物 。

生物质灰分常含碱金属元素，灰熔点低且易于黏结结渣。针对这一难题，开发了风刀阵列灰渣分离技术：在气化炉膛下部布置多组特殊喷射风口（俗称“风刀”），以高速气流动态切割和吹扫熔融态的灰渣层。当灰渣从炉膛高温区下落时，风刀气流将其迅速吹碎并与炉内气流分离，防止大块熔渣附着在炉排上，使炉排上的燃料呈流化状。同时配套冷灰系统，即在底渣排出口处设置往复排急冷装置，将高温液态灰渣快速冷却凝固成松散的小颗粒。风刀的扰动使灰渣在未及黏结前就分散冷却，有效解决了灰渣在高温区域结焦成块的问题。这项技术保证了锅炉在长期运行中受热面表面始终清洁，不会因灰垢和结焦而降低传热效率或阻塞燃烧空间。配置全密闭的往复排出灰系统，将冷却后的灰渣连续清出炉膛，既减少人工干预。